单件流是精益生产中的”真北 “之一。让物料流动起来，纸上谈兵很容易，但在实践中，现状与目标状态之间会有许多障碍，单件流也是如此。
简介
正如我之前一篇文章中写到的，单件流指物料在价值流的上一工序完成后，会立即被转移到下一工序。下一工序应立即准备好接收零件。这样做的目的是为了能够增加物料被加工或运输的时间，减少物料闲置等待的时间（但也需要注意的是，运输也是七种浪费[muda] 之一）。
一个著名的例子是Chaku Chaku线，如果工序之间最多只允许有一个工件，那么这种流水线就能达到最佳的效果。这种 Chaku Chaku 生产线接近单件流，非常高效。虽然零件会有短暂的停滞时间，但为了提高设备的利用率，这种情况对于 Chaku Chaku 线来说通常是可以接受的。
如何实现单件流
由于单件流的目标是始终有零件在生产中或在生产工序之间移动，因此有几个要求：
- 减少运输量。理想的情况是，单件生产完成后立即被运输。
- 有足够的运输能力，这样零件就不必等待运输。
- 避免批量加工。如果一批生产多个零件（如热处理炉），会同时下料很多零件。但很有可能，下游工序是单件流，或者有不同批量。
- 不要让系统超载。下一道工序应随时准备接受下一个零件，不能有延误。
上述方法有些很难实现，有些可能根本就无法实现（例如，零件有时不得不等待工序或运输，这是不可避免的）。这是 “真北 “的方向，至于能走多远，都取决于你的决心。如果想一步到位，直接实现完美状态，那么很有可能就会毁了价值流。让我们来看看各种可能性，以及我们需要做的平衡。
小批量运输
第一步很简单，只要零件准备就绪，就可以开始运输了。如果可以选择大箱子/托盘/集装箱/重卡和轻卡之间做出选择，请选择轻卡。日本丰田倾向于使用较小但周转频率较高的轻卡。
不过，如果想和成本会计讨论这个方案，就会很有挑战，因为运输成本很容易计算，但频繁运输带来的收益却很难计算，而且常常被忽视，但这种收益确实存在！
如果将各工序的距离拉近，就会有帮助。这不仅适用于工厂之间（丰田公司的主要供应商距离丰田市不到两小时车程），也适用于生产线和工序之间。距离越远，运输就越麻烦，就越倾向于大件运输。
足够的运输能力
要保持物料流动，就需要具备运输能力。使用传送带、AGV、先进先出或类似的专用系统能够实现这一点。在这种情况下，也可以更容易地限制库存，防止物料堆积。
叉车或卡车等共享的运输工具则比较麻烦。过多的闲置运输能力会耗费资金（这很容易计算），同时还必须计算是否值得减少物料和工序的等待时间（这很难计算）。与工序过载类似，如果叉车的利用率达到 100%，就意味着所有物料都需要等待运输，物料又会堆积。
避免批量工艺
工厂里面可能有，也可能没有批量工艺流程。如果有，那很可能是因为成本会计算下来批量生产更便宜，而忽略了单件流的好处。
我通常发现，管理者在想如何取消这种批量流程时会非常费劲。这并不容易，但是是可行的。例如，感应淬火可以取代传统的热处理炉以实现单件流。我曾写过一篇文章介绍如何实现批量一和消除批量工艺，里面包含诸如铝压铸工艺。
不要让系统过载
超负荷
许多车间经理都梦想着 100% 的利用率。然而，这个想法通常是一场噩梦！当利用率接近 100%，前置时间就会接近无穷大（更多详情，请参阅Kingman公式）。换句话说，利用率越高，需要等待的零件就越多，这样工序就会一直处于忙碌状态。通常情况下，利用率在工厂中具有更高的优先级，这通常也起源于成本会计的计算。成本会计可以很好地确定设备投资成本，因此倾向于 100%的利用率，会要求最大限度地利用设备。但他们通常不会意识到这会导致库存和前置时间增加。即使他们意识到了，这些增加也很难量化。
利用率只是其中的一个方面。与之密切相关的是还有工序之间的不均衡。如果某道工序明显慢于或快于其他工序，那么材料很有可能分别在这道工序之前或之后堆积。工序节拍与客户节拍越接近，就越有可能只能处于救火状态，无法彻底解决问题。
您能做到完美吗？
不能
不能！
这就是生活。你甚至可能不想达到完美，因为越是接近单件流，其他成本就可能越高。例如，实现单件流最好的办法是投资更多的设备，这样零件就无需等待，但老板们似乎都不喜欢这种投资。你必须在设备等待零件和零件等待设备之间找到一个平衡点。
同样，对于其他方法，通常也需要权衡利弊。找到一个好的平衡，在有疑问的情况下，多考虑单件流方向。但也要记住，系统不是一成不变的。你可以改变系统，尽量让单件流成为可能。将机器靠得近一点，改进工序平衡，将批量工序换成单件加工工序……有很多方法可以改变系统。现在，走出去，改进你的系统，让零件流动起来，组织你的行业！
Translated by Xie Xuan