在本系列最后的一篇文章中，我们一起来看下本次法国工业4.0之旅轨道交通及汽车领域相关的两家工厂。一家是SNCF的铁路维修和养护工厂，另一家是法国著名汽车制造商雷诺的车身和总装工厂，这两家工厂也让我们有不少收获。
位于圣迪济耶的SNCF维保车间
SNCF是Société nationale des chemins de fer français的缩写，也就是法国国家铁路协会。这家国有铁路公司成立于1938年，该公司业务包含客运和货运，著名的TGV高速铁路也属于他们家，约有275 000名员工。
我们参观了他们位于圣迪济耶养护和维修设施的精益试验区，他们在这个车间维修保养各种与铁路有关的设备，从开关系统和信号系统等等。
SNCF现在还是一家国有垄断企业，但欧盟规定这种情况将于在2023年12月结束。通常情况下，竞争会促使企业做持续改善活动，垄断者则相反，很少有改善的动力。但他们这家工厂带给我们很多惊喜，很多创造性的改进优化和标准化作业在此展开。
铁路相关的产品寿命都很长，一些正在维修的零件年龄比员工还大，六十年前或更早的技术在这个车间里都还能看到。维修车间里使用的一些工具也与这些老零件相匹配，比如我们已经很久没有看到在常规生产中使用的量具了，车间为铁路设备制造和维修钥匙和锁具时，广泛使用这种Go & No-Go量具。
这些钥匙和锁具都是用锉刀手动完成，大约有20个尺寸的精度是用Go & No-Go量具来检查确认的，包括上下限的公差。这是典型的工匠工作，我在想，如果使用现代化的加工中心和量检具，效率是否能高很多。当然我不知道他们生产这些钥匙和锁具的数量，所以也无法给出一个合理的判断，哪种加工方式会更经济？
我们也看到了其它一些不错的精益实践，比如大部分的物料流通过看板和超市组织，地面有很多标识，并且员工还能够遵守这些标准，物料供应由牛奶线完成，车间里悬挂着大量的团队板等等。我认为最佳实例之一是他们使用换型夹具来生产开关盒，这是由员工自己设计，这使得开关盒箱体的组装更加便捷。
他们自己觉得还有五个方面需要改进。1）使用Andons；2）使用近场通信（NFC），每个零件都有一个小芯片，以便追溯；3）Gemba；4）5S；以及5）标准。我们能感受到他们的员工们展示出来的改进动力。当然，他们仍有很长的路要走，但至少他们已经开始这么在做了。
位于杜埃的雷诺公司
雷诺集团，法国汽车制造商，成立于1899年，截至2021年，它是全球第九大汽车制造商。他们在杜埃的工厂成立于1970年，迄今为止已经生产了1060万辆汽车。目前，他们生产全电动的雷诺Megane E Tech以及Espace 5，有一个车身车间、一个涂装车间和一个总装车间。该工厂本身的运行速度低于产能，在2008年的高峰期，该厂有7000人，但目前只有2300名员工，部分原因是由COVID导致的需求下降。整个工厂的大部分物料运输是通过AGV完成的。
自动化车身车间有200个机器人和300名工人，算是这个工厂的亮点。由于实现了自动化，员工的数量已经大幅度减少。厂房有两层楼，底层生产车身，二楼生产车门、引擎盖和一些配件。这条生产线生产Megane车型，生产速率为每小时30辆，但产能极限可以达到每小时60辆。如果有足够的客户需求，就能通过一些措施实现这个产能。一些设备已经预留了双倍产能，其他设备周围还有空间再放一台设备或机器人，再次提高产能。该生产线可以灵活地生产四个平台多达八个车型。类似的标准化生产线可以在许多雷诺和日产的工厂找到。
他们以+/-1毫米的精度组装这些金属零件，最后由3D测量机器人进行100%检查。一个显示器显示了实时的测量数据，很容易看到测量结果是否有漂移。这些数据也会被储存起来，以便后续追踪。
Andon系统被用于展示机器人在所有站点的状态。每个工位一列，字段的数量代表着焊接机器人的数量。如果焊接的压力增加，该字段就会变成橙色。这表明需要尽快更换焊接触点。如果压力超过阈值，该字段变成红色。在车间附近还有一个大型作战室，在那能够获取更多的数据。
最后的总装线也很有趣，与丰田相比，车间里的物料更多，有很多的AGV和叉车在运行。据称，工厂内有一千多辆AGV。如果他们计划将产能提高一倍，物料和AGV的数量及频次都会增加。由于车型的区别很大，他们相当依赖配套（kitting），在移动的装配线平台的每个角落都有四辆装有配套零件的小车。
这次参观体验非常不错。感谢SNCF和雷诺向我们展示了他们的车间！现在，走出去，继续关注，组织你的行业！
PS：Michel Baudin（和Cécile Roche）也写了关于这次旅行的文章，下面有相关链接，请看看他们对这次旅行的一些见解 🙂
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Translated by Xie Xuan