这篇文章是关于丰田如何规划标准作业系列文章的第三篇。第一篇是工序能力表，以确定有多少可用产能。第二篇是标准作业组合表，以定义员工具体操作。最后，本篇将介绍”著名的3张表”中的第三张标准作业布局，有关设备的布局和安排。
简介
这张表展示的是生产线的简化布局，显示员工的行走路线、库存、安全和质量相关的信息，以及节拍时间。下面是这张布局图的一个例子，请注意，如果一个员工需要操作多台设备，且需要行走，那么这个布局图是非常有帮助的。但如果员工只是站在一个位置而不需要移动，那么这个图就没多大意义。 
表头
表头包含了一些基本信息：生产零件的名称（Part Name），零件号（Part Nr.），日期（Date），负责人（Manager），还有生产部门（Section）。请根据需要自行扩展或删除这些信息。 
图表填写
图表区包含主要信息。下面是一些图例展示（黑线部分），同时也解释了如何绘制图表。
 | 第一步是用方框画出工艺步骤和物料供应。这些方框应当按照它们在车间的位置大致摆放，但没必要进行精确的测量。一个简短的名称有助于理解这些方框表示的工艺（如，“Welding Nut 1“或“WN2001“）。 |
 | 接下来，我们将作业步骤以数字的形式添加到圆圈中。这些数字编号应与标准作业组合表中的工作步骤编号相对应。带箭头的线表示行走路径。如果员工在周期结束前需要返回前面某个站点执行某些操作，需要在这里清楚地标示出来。 |
 | 对于员工返回到工作起始点，使用一个虚线箭头表示，为了强调这种行走代表一个周期的结束。 |
 | 现在我们添加WIP（在制品）。设备中每有一个黑色实心圆圈，代表有一个在制品（设备内同时有几个零件，则对应有几个圆圈。如果非常多，就用数字表示）。不包含员工拿在手中零件，而只需计算员工拿走后留在设备内的零件。 |
 |  在标注完在制品后，我们检查哪些设备对安全有影响。这些设备会标记一个带框的”加号”。这个标记来自于急救箱的绿色十字，有助于我们把注意力放到有安全隐患的设备上。 |
 | 图表中的最后一步关注于质量，在有质量检查点的工艺步骤中，标注一个菱形。 |
当然也可以有其它不同的图例。比如你可以为系统中的每个员工制定一个布局，或者你也可以有一个布局是包含多个员工的一个循环。丰田通常倾向于每个员工用一张图表，但是–和之前提及的一样–你可以调整这个工具适应你的需求。
汇总信息
这张表需要汇总的信息不多，显示在这张布局图的右下角，你可以在图例上面添加WIP（在制品）数量和节拍时间（Takt Time）。WIP数量应当与布局中的WIP圆圈的数量相一致。节拍时间与之前标准作业组合表中的节拍时间一致。 
接下来我们要做什么呢？
你已经画了三张表，工序能力表定义了产能，标准作业组合表定义了员工操作步骤，标准作业布局定义了布局、安全和库存。现在，这个方法的真正的价值要开始了! 
你（和你的团队一起）应该再次系统地浏览所有的信息，看看能改进什么。能减少行走时间吗？能不能把工站靠近一些？是否可以减少WIP？能改善安全吗？基于这些考虑，你可以修改和调整这些表格。丰田人（以及其他的日本工人）广泛地使用铅笔来擦除、纠正和改进这些工作表。根据工艺的复杂性，在感到满意之前，可能会有相当多的迭代。
现在来看执行部分。计划必须被执行，设备可能要被移动，员工需要被培训等等。
最后，按照PDCA的理念，你应该检查改进措施是否真的达到了预期的效果。这种检查不仅应在改进实施后立即进行，而且应在几周后再确认一次。大多数的想法在实施后会立即发挥作用，但之后很快又恢复到之前的状态。因此延迟检查确认往往是一个好主意。
供读者下载
在这个关于丰田标准作业的系列文章中，我使用和展示的这个Excel电子表格，我在下面提供了Excel和PDF链接，方便大家下载使用。这两份文件都是根据知识共享CC-BY-SA 4.0协议提供的，你们可以自由使用它们，但使用时也请注明出自于AllAboutLean.com及我的名字。
至此，关于丰田标准作业法的系列文章到此结束。我希望这对你的日常工作有所帮助，或者至少能激发你解决问题的新思路。另外，不要害怕修改和调整这些方法以满足你实际的需求。现在，走出去，让你的工作流动起来！组织你的行业!
PS：我是在C2U Lean Leadership Training in Japan以及Michel Baudin那里了解到这些信息。
系列文章
Translated by Xie Xuan